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Imprimer directement en plusieurs couleurs peut vraiment être intéressant, par exemple, pour intégrer des pictogrammes informatifs sur la face d'un objet ou simplement dans un but purement décoratif.

Ultimaker propose un kit permettant d'imprimer en 2 couleurs (ou 2 filaments de matériaux différents) mais les retours sur les forums ne m'ont pas convaincus de l'acheter, je pense au final que le ratio coût / intérêt n'est pas vraiment bon lorsque l'on s'en sert uniquement pour du multi couleurs, l'intérêt est bien plus grand pour de l'impression multi-matériaux (support en PVA par exemple).

Je vais vous expliquer 2 méthodes qui vous permettront de passer à l'impression multi couleur avec un seul extrudeur.

Notez que cet article tourne autour de l'Ultimaker et de son slicer Cura mais il est tout à fait possible d'adapter cette solution à toute RepRap.

Avec le plugin Cura : PauseAtZ

En utilisant le plugin fourni avec Cura PauseAtZ qui permet, comme son nom l'indique, de stopper l'impression à une certaine hauteur, de parker la tête afin de changer le filament et ensuite de relancer l'impression avec le nouveau filament.

Le principal problème de cette technique est qu'il ne permet pas à une couche d'avoir plusieurs couleurs, rien de vraiment nouveau avec cette méthode...

Feinter le slicer : PauseAtExtruderChange

Dans cette méthode, on va utiliser Cura exactement comme si nous avions le kit de double extrusion, et allons dire à Cura de slicer comme tel. C'est par la suite que nous allons lire le GCode et remplacer l'instruction de changement de tête (Tx) par des instructions permettant de parker la tête le temps d'effectuer le changement de filament.

Voici les étapes exactes :

1. Parker le Z
2. Déplacer la tête en X, Y à la position de parkage
3. Stopper le ventilateur
4. Attendre une action de l'utilisateur (nécessite un ulticontrolleur TODO)
5. Restaurer la position X, Y
6. Redémarrer le ventilateur
7. Restaurer le Z

Nous pourrions également utiliser le G-Code M600 mais il s'agit d'une instruction en test qui n'est pas inclut par défaut dans tous les firmware et l'utilisation de nos propres instructions nous permet de faire exactement ce que l'on souhaite...

En pratique

1. Installez le plugin Cura PauseAtExtruderChange, (déposez simplement le fichier PauseAtExtruderChange.py dans le dossier ~/.cura/VERSION/plugins)

2. Créons un nouveau profil d'imprimante : File > Machine setting > Add new machine, dans le panel Extruder 2, on s'assure que Offset X et Offset Y soit égal à 0 comme dans l'image ci-dessous :

3. Importez vos fichiers stl, précisez à Cura que vous souhaitez les fusionner pour faire de la double extrusion (sélectionnez le premier objet d'un clique gauche, puis, bouton droit sur le second objet et cliquez sur Dual extrusion merge)

4. Ajoutez le plugin, modifiez les paramètres tel que vous le souhaitez et vous voilà avec votre fichier G-Code modifié

5. Lancez l'impression et l'imprimante vous signalera chaque changement de couleur, il vous restera alors à changer le filament, valider le changement auprès de l'imprimante, l'impression reprendra alors exactement oû elle avait été arrêtée mais avec un autre filament.

Note: Vous pouvez aussi utiliser le fichier python directement en ligne de commande : python PauseAtExtruderChange.py file.gcode > out.gcode (python PauseAtExtruderChange.py -h pour avoir de l'aide)

Voilà ce qu'il est possible de faire très simplement :

Vous voilà maintenant capable d'imprimer en multi couleur d'une manière un peu plus évoluée qu'avec PauseAtZ, néanmoins, l'utilisation de PauseAtExtruderChange ne sera intéressante que pour des impressions ou le nombre de changement de couleur par couche est faible sinon, vous risquez de passer votre temps à changer de filament...

Jusqu'à maintenant, j'utilisais une alimentation séparée de celle d'origine pour fournir la puissance nécessaire au lit chauffant, du coup, c'étatt pas vraiment pratique car ça faisait pas mal de bordel, je voulais une solution simple et propre.

J'ai trouvé une alimentation pas chère comparée à sa puissance qui devrait faire l'affaire : 400W, oui, un lit chauffant, ça consomme énormément...

Une grosse alimentation, c'est bien mais quand elle ne sert pas, c'est bien qu'elle ne consomme pas...et justement, les firmwares des repraps disposent d'une fonction particulièrement intéressante : le suicide (G-Code M81)

Au démarrage de l'imprimante, la carte de commande de l'Ultimaker (ou n'importe quel Reprap supportant la fonctionnalité) place une entrée / sortie à l'état haut, une fois le travail d'impression terminé, l'état de la porte repasse à 0, il est alors assez simple de venir commuter un relais pour couper définitivement l'arrivée de courant dans l'alimentation, l'empêchant alors de gaspiller du courant et l'isolant du secteur...

J'ai développé une carte de commande basée sur celle de Daid avec quelques fonctions en plus :

• La fonction de suicide est débrayable à l'aide d'un interrupteur
• Le pilotage de ventilateur supplémentaire (ex: pour les moteurs pas à pas)
• Le pilotage de barrette de led avec fusible de protection
• Un fonction d'arrêt d'urgence / extinction qui coupe le courant immédiatement
• La génération du 12V utilisé pour le ventilateur de l'Ultimaker est ... naze, un pauvre 7812 qui passe son temps à chauffer, impossible d'imaginer alimenter les barettes de led et les ventilateurs des moteurs avec ça...
• Des fusibles de protection pour chacun des éléments

Voici le schéma de principe :

Et le PCB avec les explications :

Explications du fonctionnement

Pilotage de la tension du secteur

ATTENTION: Ce montage est relié directement au secteur, c'est donc potentiellement dangereux, prenez toutes les précautions d'usage...

La tension du secteur arrive directement sur le bornier P_IN et ressort par P_OUT en passant par le relais K1 ou K3 (j'ai prévu l'utilisation d'un relais standard ou statique, à votre convenance...).
Sur le couple START_0 / START_1 est relié un interrupteur poussoir (minimum 220V / 3A) qui permet de faire passer le courant dans l'alimentation 24V, alimentant alors la carte de commande de l'Ultimaker, cette dernière force alors un état haut sur la broche A1 qui arrive via le connecteur SV1 sur notre carte de suicide, forçant le relais à coller via T1 et laisser passer le courant du secteur dans l'alimentation par le relais, en relâchant le bouton poussoir, le relais reste collé...

Vous remarquerez que même si l'interrupteur de débrayage SUICIDE est ouvert, l'état haut est forcé par R2 sur la base de T1 lui permettant d'être passant et de faire coller le relais.

• Il faut impérativement utiliser pour D3 une diode de type schottky
• D1 est une diode de roue libre obligatoire si vous ne voulez pas voir le transistor T1 faire des signaux de fumée.
• Vous pouvez utiliser un relais 5 ou 12V au choix simplement en positionnant un cavalier au bon endroit sur SELECT.
• Un fusible est prévu pour la tension du secteur, je vous conseille d'en mettre un de 3A (pour une tension secteur de 220V, pour du 110V, prévoyez le double), c'est largement suffisant pour protéger une alimentation de 400W.
• Pour le bouton poussoir d'allumage, prenez-en un suffisamment costaud de 3A (voir point plus haut relatif à la tension secteur) pour encaisser le courant à l'allumage et n'oubliez pas qu'il est relié à la tension du secteur donc pensez à isoler sa connectique.
• À cause de la tension du secteur, le montage doit être isolé dans un boitier en plastique, n'hésitez pas à apposer un avertissement dessus afin de rappeler le risque

Pilotage des ventilateurs / leds et protection

Via les interrupteurs branchés SWITCH_0 et SWITCH_1, vous pouvez piloter des ventilateurs pour les moteurs pas à pas et des barettes de leds branchées respectivement sur FAN_1 / FAN_2 et LIGHT_1 / LIGHT_2, j'ai aussi mis une protection sous forme de fusible pour ces éléments, dimensionnez les fusibles en fonction de votre installation.

Pour piloter les ventilateurs et les leds, j'ai besoin d'une tension de 12V, or, comme dit plus haut, la carte de l'Ultimaker génère du 12V mais ce n'est pas vraiment une bonne solution de l'utiliser car il chauffe énormément, j'ai prévu l'utilisation d'une carte fille utilisant un régulateur à découpage permettant de générer 12V@3A directement via le 24V de l'alimentation.
Pour ne pas compliquer le montage, j'ai utilisé une carte abaisseur de tension à découpage générant le 12V depuis les 24V de l'alimentation trouvé sur DealExtreme, elle possède un excellent rendement et est plutôt de bonne qualité (hormis la diode schottky qui n'a pas faite long feu).

Pour la brancher sur le PCB, voici les codes couleurs des pattes (référez-vous à la vue du PCB plus haut) :

Note: vous n'êtes pas obligé d'utiliser la carte fille, j'ai prévu la place pour ajouter un 7812 uniquement si l'intensité demandée n'est pas trop forte...

Toutes les valeurs des composants sont spécifiées, ils sont tous traversant donc pas vraiment de difficulté pour réaliser cette carte... Les fichiers au format Eagle sont joint avec cet article.

L'arrêt d'urgence

Le fonctionnement de l'arrêt d'urgence est simple, l'appui sur le bouton force un état bas sur la base de T1, ce dernier arrête alors d'être passant, le relais se décolle, le courant n'arrive plus et tout s'éteint, ça y est, c'est fini, on en parle plus...Et non, malheuresement, ce n'est pas si simple à cause de l'inertie de l'alimentation dû à ses condensateurs et ses selfs surgonflés, un bref appuie sur l'arrêt d'urgence ne suffit donc pas à stopper net l'ensemble et j'ai dû modifier mon circuit d'arrêt d'urgence.

En fait, mon bouton d'arrêt d'urgence n'est pas relié à la carte ci-dessus mais à la commande d'un relais monté en série avec le courant issue de la sortie de l'alimentation de 24V et une grosse résistance de puissance de 1W, il laisse passer le courant au repos, un appui sur le bouton, va faire coller le relais qui va alors s'autoalimenter. Le courant résiduel de l'alimentation est alors dérivé dans ce relais et déchargé très rapidement dans la résistance de puissance, ainsi, un bref appui suffit à couper l'arrivée de courant immédiatement.

Selon votre alimentation, il est possible que vous n'ayez pas à ajouter ce montage supplémentaire.

Une boite

Voici une boite dans laquelle vous pourrez ranger cette carte, imprimez la de préférence en PLA car en ABS, vous aurez de gros soucis de rétractation.

Le source au format OpenSCAD est disponible sur GitHub : OpenSCAD_Things / Ultimaker / Suicide Case

Dans un prochain article, j'expliquerai comment j'ai intégré cette boite et tout le reste dans l'Ultimaker.

Conclusion

La carte est intégrée depuis quelques temps maintenant et aucun souci, c'est vraiment pratique, surtout avec une alimentation aussi puissante, ça à un côté plutôt rassurant...

Concernant l'intégration dans l'imprimante de tout ce joli monde, ce sera l'occasion d'un prochain article...

Mes déboires avec l'impression d'une pièce en ABS m'ont conduit à revoir de nouveau le lit chauffant. Ma première modification concernant le lit chauffant fût d'en faire une version avec du verre à insert, malheureusement, ce verre n'était pas parfaitement plan mais très légèrement bombé ; impossible d'imprimer correctement dessus.

Le verre à insert coûtant une fortune, j'ai cherché une solution alternative et me suis tourné tout bêtement vers du verre standard mais après 2 casses proche des 115ºC, j'ai bien aperçu les limites du verre standard, je me suis alors mis à la recherche d'un petit four d'occasion afin d'en récupérer la porte généralement en verre. Un petit tour sur leboncoin plus tard, un petit peu de route et me voilà avec un four micro-onde HS et un petit four d'appoint que j'ai eu pour une bouchée de pain, démontage, collecte des divers éléments intéressants et me voilà avec 2 vitres résistantes à des températures bien au delà de ce dont j'ai besoin...

Le hic, c'est qu'il faut les découper. Je me lance dans la découpe et là, paf ! : je finis dans les 2 cas avec mille morceaux de verre, tous les verres ne se découpent pas et ceux là en font très certainement partie...

J'ai épuisé toutes les solutions avec le verre, l'utilisation d'un lit chauffant en aluminium est alors devenue une évidence : conductivité thermique parfaite (comparé au verre, c'est le jour et la nuit) et surtout, absolument aucun risque de casse... J'ai d'abord commencé en récupérant de l'aluminium de 3mm découpé aux bonnes cotes chez Weber Métaux. Perçage, taraudage, mais malheureusement, la plaque est très très légèrement gondolée (décidément) et est donc inexploitable. La rectification n'est pas facilement envisageable avec une telle épaisseur ; il va donc falloir voir plus épais.

N'ayant pas le matériel nécessaire pour usiner de l'aluminium, j'ai trouvé une personne qui pourrait me le faire. Quelques temps plus tard, je reçois mon nouveau lit chauffant...

Celui-ci fait environ 6mm d'épaisseur, sa surface supérieure est rectifiée, et possède bien sûr les oblongs pour le tenir sur son support. La plaque à des bords arrondis et une rainure est faite en dessous afin de glisser le capteur de température au cœur de la pièce.

Un peu de perçage / taraudage de mon côté et voilà le nouveau lit chauffant prêt à être monté, le capteur de température est mis dans sa rainure :

Le lit chauffant, le panneau avant avec la led montée et le câblage positionné :

Comparaison des courbes de montée en température

Ci-dessous, les courbes de montée en température des différents lits chauffants que j'ai testé : le verre à insert de 4mm, le verre standard de 3mm et l'aluminum d'environ 6mm d'épaisseur.
C'est la température relevée à proximité du PCB qui est prise et non celle mesurée sur la surface du lit.

Pour les courbes représentant la chauffe du verre, j'ai volontairement arrêté de chauffer et stoppé les mesures arrivé aux alentours de 60ºC.

Le modèle sur GitHub / Hugokernel.

Conclusion

En théorie, je ne devrais plus être embêté équipé avec ce lit chauffant qui fonctionne parfaitement depuis maintenant quelques semaines...
La seule chose qui devrait être mise à jour est le positionnement de la sonde de température qui est beaucoup trop proche de la source de chaleur, la régulation en est forcément biaisée...

Une queue d'aronde est un type de liaison mécanique entre deux pièces. Une queue d'aronde se compose d'un tenon en forme de trapèze dans l'une des pièces, et d'une rainure de même forme dans la seconde pièce. Wikipédia

Pour les besoins de Bleuette, j'ai développé une librairie OpenSCAD permettant de découper des pièces avec une forme en queue d'aronde (dovetail en anglais).

Petite note sur OpenSCAD : la première fois que je suis allé sur le site OpenSCAD, j'ai pris peur et j'ai fui lamentablement, depuis, j'utilise ce logiciel presque tous les jours : Ne vous fiez pas à son site plutôt austère et ses exemples complexes, contentez-vous de le téléchargez, même pas besoin de l'installer, il s'agit d'un simple binaire, lancez le et vous voilà prêt à créer des formes géométriques (ex: cube(size = [10, 10, 10]);) : c'est vraiment un logiciel / langage simple d'utilisation.

Revenons à nos queues d'aronde, prenons l'exemple d'un cube que nous voudrions couper en 2 parties :

dim = [20, 60, 5];
cube(size = dim, center = true);

Les dimensions du cube sont mises volontairement dans la variable dim, vous comprendrez plus loin la raison.

Commencez par importer le code en haut du fichier :

use <dovetail.scad>;

Jusque là, tout va bien ;)

Maintenant, il faut préparer la découpe en spécifiant les paramètres de découpe voulu :

teeth = [3, 4, 0.3];

Les paramètres expliqués :

• 3 : Le nombre de dent voulu
• 4 : La hauteur des dents
• 0.3 : Le jeu entre les 2 « machoires »

Voilà, nous sommes prêt à faire la découpe :

intersection() {
    cube(size = dim, center = true);
    cutter([0, -10, 0], dim, teeth, true);
}

Nous lui demandons de calculer l'intersection d'un objet, en l'occurence un cube avec le module cutter dont les paramètres sont expliqués ci-dessous :

• [0, -10, 0] : Le vecteur là oû la découpe doit se faire, ici, ce sera à la distance -10 sur l'axe y
• dim : On lui donne les dimensions de l'objet qu'il doit découper, cela afin de calculer la largeur des dents en fonction de la quantité souhaité et de la largeur de l'objet, OpenSCAD ne disposant pas de fonction permettant de récupérer la taille de la bounding box d'un objet, on est obligé de faire ainsi...
• teeth : On lui spécifie les paramètres relatifs aux dents que l'on a abordé plus haut
• false : Notre pièce va être divisée en 2, ce paramètre permet de spécifier quel bout on veut obtenir, l'un ou l'autre : true ou false.

Voici le résultat de notre première découpe, avec le dernier paramètre à true, ou avec le dernier paramètre à false :

Voilà, c'est pas plus compliqué que ça, n'hésitez pas à modifier les paramètres jouant sur les dents afin d'obtenir le résultat voulu.

La librairie est disponible en pièce jointe de cet article ou pour être sûr d'avoir toujours la dernière version, allez directement sur GitHub.

Nouveau lit chauffant (aka Heated bed)

L'ancien lit n'était pas pratique pour le réglage de l'horizontalité du plateau et je me suis aperçu que le verre d'insert (qui résiste aux hautes températures) que j'utilisais avec n'était pas parfaitement plan mais très légèrement courbé donc, je pouvais toujours essayé de régler mon plateau bien droit, c'était perdu d'avance.

Le seul hic, c'est que le verre d'insert, ça coûte une vraie fortune (500 à 800€ le m2), le miens, j'ai eu de la chance, je ne l'ai pas payé et de toute façon, à ce prix, il faut une autre solution abordable / réplicable.

Et pourquoi ne pas essayer avec du verre standard, au prix que ça coûte, si ça casse, c'est pas bien grave.
Rendez-vous donc, au rayon découpe d'un magasin de bricolage, j'en prends 2 pour faire des tests, du 3 et du 4mm, le vendeur et ses collègues sont certains qu'à 70ºC, le verre va casser, je suis d'avis que si le verre chauffe uniformément, ça devrait aller, j'espère que le test sera concluant, je ne veux pas y retourner et devoir leur avouer que ce fût un échec... ;)
Dans le pire des cas, j'irai à la décheterie récupérer une porte de four...

Principales modifications par rapport à la v1

• Pour les réglages du plan, j'ai utilisé des vis moletées, ce sera bien plus pratique
• Je n'ai pas mis d'isolant (laine de verre, alu, etc...) entre le PCB et le support en bois, l'espace devrait suffir, le bois étant en dernier recours, un bon isolant
• Le verre n'est plus maintenu par des pattes sur le dessus mais contraint par les profilés d'alu sur les 4 côtés, ça semble convenir parfaitement, c'est beaucoup plus simple ainsi

Il ne manque plus que le verre et la v2 est prête pour un test :

Après quelques tests, j'ai l'impression (aucune mesure à l'appui) que le support en bois est moins chaud qu'avec l'isolant qui devait faire office de pont thermique.

Test de montée en température

Tout est branché, c'est parti, le lit commence à chauffer, je prends des mesures pour avoir une évolution de la montée en température, je m'aperçois rapidement que la chauffe est plus longue sur du verre standard de 3mm que sur du verre à insert de 4mm, si quelqu'un à une théorie à avancer, je suis preneur, j'en ai tout de même deux : l'ancien verre de 4mm était plaqué par des pattes contre le heated bed, alors que là, il repose dessus, du coup, la conduction de la chaleur est peut être moins bonne, la seconde piste pourrait être liée à la composition du verre à insert qui doit mieux conduire la chaleur, raison pour laquelle il ne casse pas...

J'utilise maintenant le lit à 70ºC, pas la moindre trace d'une fissure / casse, depuis, j'ai utilisé le plateau pour faire 2/3 impressions et le verre standard résiste parfaitement bien.

Réglage de l'horizontalité du plateau

Nouveau plateau facilement réglable, verre parfaitement droit, comparateur sorti, c'est bon, il est temps d'utiliser les pièces imprimées récemment, un adaptateur universel pour la tête de l'imprimante et son adaptateur pour comparateur (Thing 20775 - Ultimaker Generic HeadMount, Thing 22817 - Printbed Calibration Tool).

Alignement au 1/100 eme de mm avec le comparateur :

Attention au piège en déplaçant la tête via logiciel, avec la taille du comparateur, la fin de la course arrive bien plus tôt et la mécanique n'aime pas du tout quand ça force...

L'alignement est parfait, avant, j'aidais toujours un peu pour la première couche en plaquant très légèrement le plateau contre la tête afin que le PLA adhère correctement, maintenant, ce n'est plus la peine, et ce, quelque soit l'endroit oû je lance l'impression sur le plateau.

Du coup, j'utilise maintenant le planificateur de projet disponible dans la RC4 de l'excellent Cura afin de lancer des impressions multiples les unes à la suite des autres, tout roule parfaitement.

PLA de mauvaise facture

J'ai commandé du PLA chez RepRapWorld il y a quelques temps pour un prix très intéressant (voir le forum de MadeInFr), reçu rapidement, je me suis empressé de faire des tests avec, tout se passe bien sur les petites impressions mais dès que je veux en faire une plus longue, à un moment ou un autre, le PLA ne sort plus de la tête d'extrusion.

Je me suis alors battu avec la vis de contrainte de l'extrudeur (partie froide) : si on ne visse pas assez, forcément, le PLA n'est pas assez contraint et avance quand il veut, par contre, si on visse de trop, ça déforme le PLA, et ça finit par coincer l'avancée, j'ai essayé de trouver le juste milieu mais rien n'y fait, ça finit toujours par bloquer à un moment ou un autre, j'ai vérifié une énième fois l'ovalité du PLA, il n'est pas parfait mais le logiciel est réglé en tenant compte de ce paramètre, il doit y avoir autre chose...

Et là, en renfilant le PLA dans le tube, ça coince tellement que je n'arrive pas à le pousser à la main, je retire le PLA et l'examine, je tiens enfin le coupable, le PLA est gonflé en certain endroit, suffisamment peu pour ne pas être repéré facilement mais assez pour être la cause de tous les maux précédent...

En plus du frottement dû à la déformation du PLA, la liaison entre le tube en téflon et l'isolant (tube PEEK) n'était pas parfait, et il se formait des bouchons probablement à cause de l'irrégularité du PLA (je n'ai pas eu ce souci avec du PLA de Ultimaker), voici une photo d'un de ces bouchons :

En suivant le conseil de equinoxe, je suis passé chez Weber Métaux à Paris, qui possède des tubes en téflon de 4mm intérieur, 6mm extérieur, parfait, c'est exactement ce qu'il faut, d'ailleurs, c'est également là bas que j'ai trouvé les vis moletées pour le réglage du plateau.

Je n'ai pas encore eu le temps de monter ce nouveau tube, mais pour le moment, je stoppe mes tests avec le PLA de RepRapWorld, je ressort celui de Ultimaker qui coute bien plus chèr mais qui est de très bonne qualité.

Impression de travers

WTF ? la première chose qui m'est venu à l'esprit en voyant ça après une nuit d'impression :

C'est bel et bien un problème mécanique dû au glissement des barres qui supportent la partie mobile.

Pour savoir si vous êtes sujet à ce problème, faites faire de larges cercles à la tête d'impression, si vous entendez un bruit (TAP!) au moment du changement de direction, c'est une des barres qui vient taper sur les butées en bois (celles qui sont en contact avec les roulements à billes).

Sur la vidéo, on voit clairement que des mouvements linéaires ne posent pas de souci, par contre, de larges mouvements circulaires (à ~10 secondes dans la vidéo) le font apparaitre immédiatement.

Pour régler ce problème, je me suis contenté de mettre de l'huile ou du WD40 sur les barres afin que ça coulisse mieux, la graisse ne pénètrant pas assez.

Ça fait pas mal de temps que je n'ai donné de nouvelle de mon Ultimaker, et pourtant, pas mal de chose à dire...

Réception des pièces de remplacement et peinture

Dans un précédent billet, j'expliquais que le colis de mon Ultimaker avait été mal traité durant le transport et que des pièces en bois de l'imprimante était cassées, une erreur s'est également glissée : ils m'avait fourni une pièce ne correspondant pas m'obligeant à usiner une entretoise.

J'ai contacté le support à ce sujet qui à été très réactif car ils m'ont aussitôt expédié un colis avec de toutes nouvelles pièces, réception en moins d'une semaine, merci Ultimaker pour la réactivité.

Quitte à devoir tout démonté et tout remonté, je me suis dit qu'il serait pas mal de la peindre, d'ailleurs, la légende raconte qu'une Ultimaker peinte se sent mieux et du coup, imprime mieux... ;)

J'étais parti pour tout peindre en vert et me suis dit que ce serait plus sympa d'avoir plusieurs couleurs, ce que je n'avais pas prévu, c'est que ça allait me prendre un temps fou, bref, c'est fait mais ce fût long, faute de temps.

Voici le résultat :

L'extérieur est peint en noir, l'intérieur en vert, toutes les autres pièces fixes en jaune ou orange.

Heated bed

J'ai beau imprimer uniquement du PLA, de légères déformations se forment sous les pièces dû à la rétractation du plastique refroidissant, l'idée est de mettre un lit chauffant (heated bed) permettant de garder la pièce en cours d'impression uniformément chaude.

J'ai voulu faire au plus simple pour le lit chauffant, je l'ai donc commandé, c'est un simple PCB sur lequel est gravé une piste en serpentin faisant office d'élément chauffant, on trouve également 2 diodes têtes bêches servant à indiquer si le lit chauffe ou non.

Les soudures d'origines, de la grande qualité, je fais mieux avec mes pieds :

Avant un quelconque montage, j'ai fait quelques tests, ça chauffe parfaitement bien...

Qui dit lit chauffant dit nouveau support pour l'impression, il est bien sûr hors de question de poser l'élément chauffant sur la plateforme d'origine en acrylique.

Le support sera en bois, en contreplaqué de 10mm d'épaisseur, légèrement surélevé à l'aide d'entretoise, le lit chauffant trouvera sa place, enfin, posé sur ce dernier, on trouvera une plaque de verre à insert sur lequel les impressions se feront.

Les couches successivent : Contre-plaqué, alu, isolant, mylar, lit chauffant.

Le nouveau support étant légèrement plus épais que celui par défaut, le réglage du capteur de fin de course supérieur de l'axe Z doit être légèrement modifié, pour cela un simple profilé d'alu à fait l'affaire...

La pièce une fois installée :

Le réglage du plan se fait à l'aide de 4 vis situées en dessous du support, l'utilisation d'une clef Allen est obligatoire, j'ai prévu de les remplacer par des vis moletées. L'impression de 4 pièces de remplacement « Z-stage spring-screwblock » (Thing:21480) sans pas de vis à également été nécessaire pour l'adaptation du nouveau support.

Concernant la partie commande et capteur, j'ai suivi à la lettre les indications d'installation du wiki de Ultimaker, ne possédant pas d'alimentation de 19V suffisamment puissante pour remplacer celle d'origine afin d'alimenter l'imprimante et le lit chauffant, j'ai choisi d'alimenter ce dernier via une source secondaire, ça tombe bien, une alimentation industrielle 12V / 20A toute petite trouvée en brocante pour 3€ ne demandait qu'à servir...

La carte de l'Ultimaker permet d'origine de piloter un lit chauffant, en fait, on vient se brancher sur un des deux Mosfet restants sur 3 (le premier servant pour la tête d'extrustion), j'ai d'ailleurs supprimer le second Mosfet afin de faire de la place pour pouvoir poser un radiateur sur celui pilotant le lit chauffant.

Pour le capteur de température du lit chauffant, il suffit simplement d'ajouter une résistance de 4,7Kohms sur la carte de commande à l'endroit indiqué.

Un peu de lumière

Des réglettes de led multicolores de Ikea trainait dans mon bureau sans réelle utilité, ils en ont finalement trouvé une pour éclairer l'impression.

La surface de travail éclairée :

Vue sur les barettes de Leds :

Concernant la connection des leds, je vous déconseille fortement d'utiliser le 12V du ventilateur, ce régulateur chauffe déjà énormément et lui ajouter une charge de 400mA (intensité max des réglettes) pourrait le voir fumer très rapidement, coupant, du coup l'alimentation du ventilateur...Je lui ai d'ailleurs mis un dissipateur car je trouve qu'il chauffait déjà énormément.

Quelques photos en vracs

La suite dès que j'ai un peu de temps...

Une MakerBot

Cela faisait un moment que je souhaitais acquérir une imprimante 3D : réparer ou créer des formes complexes aussi simplement que de cliquer sur un bouton...

Avec une telle machine à disposition, on envisage beaucoup de chose, une des premières pièces utile que je vais être amené à réaliser sera pour Bleuette, un robot hexapode abandonné depuis quelques années faute d’avoir réussi à faire une pièce essentielle pour ce dernier (les pivots des pattes) dans une matière autre que du bois...
Des objets cassés vont sûrement trouver une seconde vie avec de nouveaux organes tout neuf, bref, l’imprimante devrait être amorties rapidement...

Mais vers quelle imprimante se tourner et est-ce vraiment nécessaire d’en acheter une, des services d’impression en ligne existent et font du super boulot, il faudrait en tenir compte avant de se décider.

Note: Bien entendu, pour ceux qui aurait un hackerspace près de chez eux, le choix est vite vu...

Utiliser un service en ligne

Concernant les services en lignes, j’ai testé Shapeways avant de me décider en commandant un kit contenant les échantillons des matériaux qu’ils proposent, plutôt bluffant surtout pour le métal qui à une précision / finition exemplaire...

Les + :

• Pas d’investissement coûteux
• Possibilité d’impression dans divers matériaux avec des machines dont la résolution est très intéressante

Les - :

• Le service est rapide mais ne le sera jamais autant que fait à la maison
• Le coût (cela dépend des matériaux utilisé mais pour du plastique de même qualité, avec les ports + commission, on doit être légèrement plus chèr qu’avec une imprimante 3D maison à confirmer)
• On à pas la magie de la machine qui tourne devant ses yeux ;)

Avoir sa propre imprimante

Les + :

• On construit la machine soit même, quoi de mieux pour savoir exactement comment ces engins fonctionnent ?
• La vitesse : on a la pièce voulue immédiatement (enfin presque, juste le temps de l’impression...)

Les - :

• L’investissement qui selon l’imprimante retenue peut aller de 500€ à 1500€ (et plus...)

Concernant le coût sur le long terme, il m'est difficile d'en juger pour le moment, je suis à l'écoute de vos retours...

Mon choix s’est tourné vers l’achat d’une imprimante pour les raisons évoqués ci dessus (construction, vitesse) et parce que oui, je ne suis pas patient et j'aime jouer au Lego monter des machines.
Mais la quantité d’imprimante 3D sur le marché est plutôt déroutante, regardez par exemple ce graphique représentant les évolutions de la RepRap.

Une RepRap Prusa Mendel

Grossièrement, on trouve 2 types d’imprimantes, les autorépliquables (RepRap) et les autres (MakerBot, UltiMaker...) qui diffèrent dans leur structures, les RepRap sont conçues principalement à l’aide de tiges filetées et de pièces en plastiques créés à l’aide d’une autre imprimante d’ou le terme d’autorépliquable : elle est capable de créer ses propres pièces.

Sur certaine, il est même possible de remplacer l’extrudeur (la tête mobile qui fait fondre le plastique) par une perceuse jouant le rôle de graveuse permettant d’usiner les cartes électroniques nécessaires pour l’imprimante fille, au final, il suffit juste de se procurer toutes les pièces en métal, les composants électroniques, quelques pièces diverses et voilà, une nouvelle imprimante est née...
Concept très très intéressant.

L’autre type d’imprimante dont font parti les MakerBot et Ultimaker propose une approche différente, leur structure est en fait un caisson en bois découpé au laser interdisant de ce fait l'autoréplication de leur structure.

La UltiMaker

N’ayant aucune expérience dans le montage / utilisation dans les RepRap, je ne vais pas m’aventurer à faire un comparatif entre ces choix de fabrication, bien que le concept d’imprimante autoréplicante soit extrèmement intéressant et me laisse toujours rêveur, j’ai choisi d’investir dans une UltiMaker pour ces raisons :

• La résolution stock de cette imprimante est impressionnante
• Sa vitesse l’est tout autant
• La structure en bois découpé au laser me semble plus rigide
• Sa très grande surface d’impression
• La maintenance (ce qui me fait le plus peur avec une imprimante de la famille des RepRap)

À suivre...